Балансировка ротора, тестирование и испытание турбокомпрессора

Наиболее важной операцией при производстве и ремонте турбокомпрессоров является трех этапная балансировка ротора. От нее зависит, насколько долго и эффективно будет работать турбина.

Трех этапная балансировка ротора

  1. Первым этапом является балансировка колеса турбины с валом. В сборе эти детали называют ротором.
  2. Второй этап включает в себя динамическую балансировку ротора вместе с лабиринтным уплотнением, узлом гидравлического подпятника и компрессорным колесом.
  • Динамическая балансировка – это балансировка, во время которой определяют и уменьшают характерные динамические неуравновешенности, приводящие к дисбалансу ротора.
  • Балансировочный станок – это станок, на котором сначала определяются, а потом уменьшаются дисбалансы ротора, путем корректировки массы. Наличие данного оборудования является необходимым и обязательным для качественного ремонта и производства турбокомпрессоров. При его отсутствии невозможно проведение динамической и статической балансировки.
  • Балансировочный комплект – это специальные измерительные приборы, дающие возможность получить информацию о состоянии ротора и его дисбалансе во время его балансировки.

При проведении выше упомянутых двух этапов балансировки турбины «МЗТк - ТУРБОКОМ» применяют специальный станок БВИ-03-09Т.

 БВИ-03-09Т – станок для балансировки модели в динамике. Он позволяет определить параметры динамической неуравновешенности вала и турбинного колеса, турбокомпрессора ТКР типа,  чья масса не превышает трех килограмм. Привод в данном случае приводится в движение с помощью плоского ремня. При вращении во вкладышах, сделанных из антифрикционного износоустойчивого материала на собственных шейках, определяются характерные дисбалансы измерительным микропроцессорным прибором ПБ – 02М.

Техническая простота данного станка позволяет делать переналадку в течение всего двух минут под другую модель ротора. При этом центр тяжести вала и турбинного колеса в сборе необязательно должен находиться между опорами, а может выходить за одну из них. Электронный блок настраивается на другую модель ротора, на минуту дольше. Этот измерительный микропроцессорный прибор отображает на жидкокристаллическом дисплее режим работы и замеченные дисбалансы. Его можно усовершенствовать подключив к компьютеру для внесения в реестр замеченных неуравновешенностей и их протоколирование, также есть возможность подключение более совершенного дисплея, облегчающему работу  оператора. При обнаружение дисбаланса будет выводиться графическая индикация.

Последним этапом необходимым для долгой и безотказной работы турбины в двигателях сельскохозяйственной и автотракторной техники является  приемо-сдаточные испытания

  1. Третий этап – это финальная добалансировка в среднем корпусе турбокомпрессора ротора в сборе (на собственных опорах). Целью этого этапа является окончательная балансировка ротора и устранение дисбаланса вызванного разбором и сбором турбокомпрессора. Ее проводят  на специальном стенде, предназначенном специально для работы со средним корпусом. На нем производится устранение всех погрешностей появившихся вследствие сборки и разборки турбины, путем выявления уноса масла и уравновешивания в динамике.

Специалисты «МЗТк - ТУРБОКОМ» разработали на основе западных аналогов стенд добалансировки среднего корпуса турбокомпрессора. Он объединяет их достоинства и избегает недостатков. Данный станок (стенд) отрегулирован и запущен в производство.

По всем вопросам, связанным с приобретением данного стенда добалансировки среднего корпуса в сборе  обращайтесь в отдел маркетинга.

По окончанию всех стадий балансировки производится окончательная сборка турбины и его испытание на стенде «Замкнутый контур». Этот стенд предназначен для испытания турбокомпрессоров ДВС в безмоторном режиме, с целью определения качественных показателей. Об результатах делается отметка в паспорте ТКР.

ООО «ТУРБОКОМ» после производства или ремонта турбокомпрессора обязательно проводит испытание и тестирование всех турбин.

Методика и порядок проведения испытания турбокомпрессоров на ООО "МЗТк":

1 - Прокачка масла под давлением до 6 килограмм на один квадратный сантиметр через систему смазки турбокомпрессоров;

2 - Обкатка воздухом на средних оборотах в пределах 20 000 – 70 000 оборотов за одну минуту на протяжении 15-20 минут (в зависимости от модели турбокомпрессора);

3 - Обкатка газами, нагретыми до 600 градусов Цельсия на средних оборотах (в пределах от 20 000 до 70 000 оборотов) на протяжении 15-20 минут;

4 – Проверка рабочих характеристик турбокомпрессора в момент выхода его на нормальные рабочие обороты;

5 - Проверка газомаслянного уплотнения в динамике;

6 – Проверки показателей виброускорения;

7 - Охлаждение турбины воздухом (без применения энергии выхлопных газов).

После ремонта турбины необходимо соблюдать правила эксплуатации для того, чтобы она прослужила длительный период.